离心通风机叶片吸力侧形成的低能流积聚的“尾迹区”,形成“射流-尾流”结构。加进气箱后,风机叶轮尾缘处的“尾迹-射流”的---,风机模型尾迹区占了比较大的空间,高压离心通风机,减少了风机流道有效面积。在小流量区,风机内部的流场分布发生偏心现象(c 处),离心通风机价格,叶轮流道e 侧,气体比较充实,叶轮流道f 侧气体分布较差,与原始风机内部流场分布相比,其离心通风机叶轮流道的充盈性差。离心风机的效率曲线如图6,无进气箱情况下在流量为2.82kg/s,压力为3 106.23pa 时,达到较率68.64%;加进气箱后在流量为1.68kg/s,压力为2 775.54pa,达到较率59.45%,通过与原始风机对比可知,加进气箱后其较率降低8.19%。同样由图6 效率曲线对比图可知,加进气箱后风机整体效率降低,与原始离心通风机相比其区域比较窄,缩短了工作区域,且加进气箱后较优工况点向小流量区偏移。加进气箱后,离心风机的全开流量降低,聊城离心通风机,与无进气箱相比,流量降低了16.9%。由图7 可知,加进气箱不仅降低了风机的全开流量,其全压也有所减少。风机性能测试采用c 型试验装置对带进气箱的离心风机进行了性能测试,测试标准按gb/t 1236-2017<工业通风机用标准化风道进行性能实验>执行。
针对离心通风机有无进气箱两种结构形式,建立了两种计算模型,利用cfx 软件对两种模型进行数值模拟,研究其内部三维流场特性,基于数值模拟结果分析了进气箱对离心风机的性能影响。数值模拟结果表明:加进气箱后,离心风机的全开流量与压力有所降低,缩短了有效工作区域;在离心通风机内部叶轮进口处产生涡旋现象,堵塞了叶轮流道,使风机的效率和压力降低。数值模拟结果与实验测试值对比是比较吻合。进气箱是离心风机重要的组成部分,主要应用于大型离心风机与双吸离心风机。进气箱在其出口处气体发生近90°转弯,内部流场十分复杂,并造成很大的流动损失。其出口速度的不均匀性对离心通风机性能影响明显,有---对其特性进行研究。a.g.sheard通过研究加进气箱的通风机,在离心通风机叶轮进口加导流板控制叶轮进口的非均匀气流,结果表明在叶轮进口加导流板能够提高风机的全压,并得出了叶片根部断裂的原因。使用三维粒子动态分析仪(3d-pda)对大型风机进气箱内部三维气体流场进行测量,揭示了其内部流动的基本特征,为了解进气箱流场结构和流动机理提供了依据。
本文以离心通风机为研究对象,对4 种组合方式的消声蜗壳进行了试验测量,离心通风机型号,研究了每一种组合的降噪效果及对风机气动性能的影响。试验在符合iso3745 标准的半消声室中进行,其四周墙壁及屋顶均装有消声尖劈,消声室截止频率100 hz,本底噪声为26 db( a) 。试验装置和测试系统按照---gb/t1236-2000<工业通风机用标准化风道进行性能试验>和gb/t2888-91<离心通风机和罗茨鼓风机噪声测量方法>的要求设计、制造、测试。离心通风机进气口端连接符合gb/t 1236 规定的风机性能试验进气试验装置。使用智能压力风速风量仪测出pl3 位置的静压和pl5 处的流量压差,然后再根据其他测量的数据算出风机全压和静压试验装置。
试验采用进口堵片方式调节流量,从大流量至小流量共选取8 个工况点,分别测试每个工况点的风机流量、压力、功耗和噪声。后计算风机标况---量、全压、全压效率、总a 声级。本试验风机的结构简图,在风机蜗板和前后盖板上可分别固定穿孔钢板,穿孔板与蜗壳本体之间形成10 mm 的空腔,空腔内填充超细玻璃棉,形成消声蜗壳。以此形成4 种消声蜗壳组合: a 组合,周向蜗板有消声层;b 组合,蜗壳后盖板有消声层; c 组合,周向蜗板和后盖板有消声层; d 组合,周向蜗板和前盖板有消声层。选用的穿孔板采用板厚1 mm,孔径6 mm,穿孔率约为22%。各种加装吸声结构组合,风机蜗壳内部的通流结构尺寸和原风机一致。
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